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오래된 공장의 경우 대체로 조명도가 낮은 것이 현실이다. 특히 식품을 가공하고 포장하는 곳에는 더욱 밝은 조명이 필요하다. 이러한 주장의 근거는 만약 먼지나 찌꺼기가 눈에 쉽게 뜨이면 그만큼 잘 청소하게 되기 때문이다.

식품공장의 조명도는 The Illumination Engineering Society handbook에서 요구하는 것보다 높은 조명도가 필요하다. 조명도는 각 공간의 생산활동의 성질에 따라 결정된다. 제품제조의 준비단계와 완제품을 검사하는 단계에서는 육안으로 조사 확인해야할 것이 많기 때문에 결함을 발견하고 조치하는 육안 검사대에서는 더 높은 조명도가 필요하다. 그러나 지나치게 조도가 높을 경우 눈이 부시고 쉬 피로해져 오히려 좋지 못하다.

Engineering for Food Safety and Sanitation의 저자인 Imholte에 의해 권장되는 식품제조 공장에 필요한 조명도는 <표 1>과 같다.

<표 1. Imholte에 의해 권장되는 식품제조 공장에 필요한 조명도>

장소	Foot Candles	Lux
원재료 하역장,첨가물과 제품보관창고	20 - 30	215 - 323
부피가 큰 원재료의 창고	30 - 40	323 - 430
작업공간	55 - 65	592 - 700
제품 검사실	110 - 130	1184 - 1400
포장실,경비실	70 - 80	753 - 861
사무실	60 - 90	646 - 969
식당	40 - 50	430 - 538
탈의실과 휴게실	30 - 50	323 - 538

조명의 밝기는 새 전등을 설치하거나 벽의 페인트를 새로 칠하거나 청소했을 때 혹은 스테인레스 스틸로 만든 장비를 설치한 경우 가장 밝고, 시간이 경과하면서 전등갓이 낡거나 벽과 바닥의 반사면이 광택이 없어지고 때를 타면서 밝기는 현저히 감소하게 된다. 그래서 Imholte는 일정주기로 전등과 벽면 청소를 계획적으로 실시하는 것과 함께 최소 20% 정도 권장 광량을 초과하는 조명구를 설치할 것을 권유하고 있다.

식품공장에서 사용할 수 있도록 공인된 조명기구는 다양하지만, 어떤 조명기구이든 전구가 깨어져서, 제조되고 있는 식품이나 식품이 닿는 기계나 기구표면에 떨어지지 않도록 깨어지지 않는 재질이나, 깨어지더라도 파편이 날아가는 것을 방지하는 보호 장구가 설치된 조명기구를 사용하여야 한다. 이러한 보호 장구는 전구가 깨어질 때 유리파편으로부터 종사원을 보호해 주기도 한다.

과거에는 대부분의 공장이 백열등을 사용했으나 지금은 형광등을 많이 사용한다. 백열등은 에너지 효율이 낮고 전구의 수명이 짧아 항시 관리가 필요하다. 그리고 백열등을 달면 polycarbonate의 투명 보호 장구를 씌워야 한다<사진 14>. 형광등의 경우 전등의 파열 시 유리의 비산 뿐만 아니라 등 내부에 들어있는 맹독성의 수은, 형광물질 가루 등이 확산되므로 취급에 각별한 주의를 하여야 한다. 외국에는 비산방지 수지를 씌운 형광등 전구<사진 15>가 판매되고 있어 대부분의 식품공장에서는 이를 사용하고 있다. 다른 종류의 전구로는 할로겐 금속등, 수은등, 고압 나트륨등, 저압 나트륨등이 있다. 이들은 각각 그들만의 장단점이 있어 이를 고려하여 선정해야 한다. 그 예로 만약 육안으로 색 구분을 해야하는 곳에는 색감을 심하게 왜곡시키는 저압 나트륨등은 부적합한 반면 할로겐 금속등은 태양광선에 유사한 광을 내어 색감변조가 적다.

조명상태는 작업자의 사기에도 영향을 미친다. 조명설비를 깨끗이 청소하고 정기적으로 유지관리를 하지 않으면 조명설비 자체가 위생적 문제점을 야기시킨다. 이런 점을 고려할 때 전등의 부착은 함몰형이나 천장 부착형<사진 14>이 권유되는데 천장의 구조나 높이 등으로 불가피한 경우 현수형을 써야하나 대개의 편편한 형광등의 윗면과 전등갓의 윗면은 먼지와 죽은 곤충의 잔해가 쌓일 수 있으므로 주기적으로 청소를 행하여야 한다.

조명등의 위치도 잘 선정해야 하는데 식품 제조라인 바로 위에 올 경우 조명효과는 좋겠지만 불을 보고 모여든 날벌레가 타죽어 식품에 떨어 질 수 있으며 등 위의 먼지도 떨어 질 수 있으므로 라인을 피하여 설치해야 한다.